EMSCHER AUFBEREITUNG

EMSCHER AUFBEREITUNG stellt Staubkohle für die Stahlproduktion her

Sechs ganze Züge, jeweils bis an die Waggonoberkanten mit Kohle befüllt, entleeren sich in einen Tiefbunker. Tag für Tag, 365 Tage im Jahr. „Über 6.000 Tonnen Rohkohle verarbeiten wir jeden Tag zu Staubkohle. Diese liefern wir ausschließlich an thyssenkrupp Steel Europe, die diese in ihren Hochöfen – in unserer unmittelbaren Nachbarschaft – verfeuern.“ Damit hat Geschäftsführer Gerd Hunsmann den Gegenstand der EMSCHER AUFBEREITUNG GMBH in Duisburg auf den Punkt gebracht.

Kohlebrocken am laufenden Band

Emscher? Aufbereitung? Völlig falsch liegt man, wenn man den Firmennamen wörtlich nimmt. „Um alle Abwasserfragen kümmert sich unser Nachbar, die Emscher Genossenschaft“, erläutert Hunsmann. Der Name „Emscher Aufbereitung“ rührt aus dem Firmengründungsjahr 1957 her: Zunächst versuchte man, aus dem Flussschlamm mittels Magneten Eisen und Metalle zu gewinnen. „Aber das war unwirtschaftlich. Besser funktionierte es, aus dem Schlamm Brennbares durch Trocknung und Mahlung zurückzugewinnen“, erklärt Hunsmann. „Später ging man dazu über, nur Rohkohle zu Kohlenstaub zu vermahlen.“

Über den Mühlen in 26 Metern luftiger Höhe stehend, sieht man nicht nur die benachbarten Klärbecken, den Rhein, die A42 und die Hochöfen von tkSE im Stadtteil Bruckhausen. Man erhält auch einen Eindruck von den Dimensionen der täglich verarbeiteten Mengen – nirgendwo in Europa gibt es größere Kapazitäten: Die drei grünen Silos mit der Rohkohle ragen bis zu 36 Meter in die Höhe, mit einer ausgeklügelten Steuerung führen Endlos-Bänder die schwarzen Brocken zu den sechs Mühlen, dicke Rohre streben dann zu den Fertigproduktsilos, an denen LKW´s, die von oben wie Spielzeug erscheinen, am laufenden Band anfahren, befüllt werden und abfahren.

Unverzichtbare Staubkohle

Auf diese Weise versorgt die EMSCHER AUFBEREITUNG die Hochöfen von thyssenkrupp Steel Europe, kurz: tkSE, permanent mit Staubkohle. Diese hat sich zu einem unverzichtbaren Rohstoff bei der Roheisenproduktion entwickelt: Sie ist günstiger als Koks herzustellen und hat eine hochgradige, wenn auch kurze Brenndauer. Während Koks und Eisenerz in ausgeklügelter Weise im Hochofen aufeinander geschichtet werden, befeuert die entzündete Staubkohle das „kochende“ Gemisch von den Rändern her. „Mit der Staubkohle konnte der Brennprozess optimiert werden“, fasst Martin Pfeil zusammen. Er ist Technischer Leiter und Prokurist und hat seine Wurzeln, wie auch Hunsmann, im Pott. Schon sein Schülerpraktikum etwa absolvierte Gerd Hunsmann am Hochofen. Nach Bankausbildung und Studium an der hiesigen Uni ging er zum THYSSEN SCHACHTBAU Konzern, zu dem ebenfalls die EMSCHER AUFBEREITUNG gehört. Der Konzern beschäftigt über 2.000 Mitarbeiter, ist bis heute in privater Hand des Urenkels von August Thyssen und hat seinen Hauptsitz in Mülheim an der Ruhr. Hunsmann leitet neben der EMSCHER AUFBEREITUNG mit der TS Technologie + Service GmbH eine weitere Gesellschaft im Konzern. Pfeil ist Diplom-Wirtschaftsingenieur und ist seit über 20 Jahren „bei der Emscher“, wie beide Führungskräfte abgekürzt zu sagen pflegen.

7.000 Tonnen Tagesproduktion

Die große Herausforderung seines Unternehmens beschreibt Hunsmann so: „Die hohe Tagesproduktion von bis zu 7.000 Tonnen erfordert in der gesamten Lieferkette eine ausgefeilte Just-in-time Lösung.“ Haarig wird es immer, wie jüngst im Juni, wenn der Rhein Niedrigwasser führt und die Schiffe nur mit halber Ladung fahren können. „Anspruchsvoll ist es auch, die ständige Verfügbarkeit der Anlage mit ihrer Instandhaltung zu vereinbaren“, berichtet Pfeil. Um das Produktionsrisiko zu minimieren, bevorratet das Unternehmen sensible Ersatzteile in großer Menge, da diese schon mal mehrere Monate Lieferzeit haben.

Während deshalb allein zwei Mitarbeiter pro Schicht in Konti an 365 Tagen rund um die Uhr für die Produktion abgestellt sind, arbeiten weitere im Einschicht-Betrieb in der mechanischen und elektrotechnischen Werkstatt für Instandhaltung sowie in der Materialwirtschaft und Verwaltung. Beschäftigt werden insgesamt 50 Mitarbeiter in der Produktion, Industrie- und Anlagenmechaniker sowie Elektriker, Schweißer und Schlosser. „Zudem haben wir 2 Ingenieure und IT-Fachleute, denn die speicherprogrammierbaren Steuerungen unserer Anlagen machen wir selbst“, erzählt Pfeil. Alle Prozesse laufen im 2011 neu gebauten, hochmodernen Leitstand zusammen.

Neue Brennersysteme sind effizienter nund emissionsärmer

Technisches Know-how ist auch für den eigentlichen Mahlprozess vonnöten, der thermisch und mechanisch läuft. tkSE verwendet ausschließlich Importkohle, z. B. aus USA, Russland oder Australien. Die Qualitäten variieren, weshalb Feinheit, Feuchtegrad und Schwefelgehalt für ein prognostizierbares Brennverhalten laufend geprüft werden müssen. Beim Mahlen wird die Rohkohle gleichzeitig durch eine Feuerung getrocknet, da sie im Urzustand zu feucht ist. „Zum Befeuern verwenden wir zukünftig nicht nur Erdgas, sondern kombinieren es mit Kuppelgas, ein ‚Abfallprodukt‘ aus dem Hochofenprozess“, erklärt der technische Leiter. Irgendwann soll es das herkömmliche Gas aus der Leitung komplett ersetzen. „Das wäre ökologisch und nachhaltig ein Riesenschritt; leider stehen uns bis dahin viele Auflagen, Gutachten und Gesetze bevor, die es zu erfüllen gibt“, erläutert das Führungs-Duo. Im Herz der EMSCHER AUFBEREITUNG zermahlen riesige Kugeln dann nach dem Prinzip einer Kaffeemühle die Kohlenbruchstücke zu Staub, der abgesaugt und zuletzt verfrachtet wird. Weitere Verfeinerungen des Prozesses haben Gesetzes- und Umweltauflagen mit sich gebracht, so wurde jüngst in neue Brennersysteme für sechs Mühlen investiert, um die Emissionen zu verringern und einen Beitrag zur CO₂ Reduzierung zu leisten. „Seit jeher unerlässlich ist ein absolut sicherer Explosionsschutz“, verdeutlicht Martin Pfeil. „ Bei der Kombination aus heißen Rauchgasen aus dem Ofen und zu Staub vermahlener Kohle in der Mühle reicht ein Zündfunken für eine Explosion aus. Damit das nicht ungewollt passiert, halten wir den Sauerstoffgehalt künstlich niedrig.“

Endlicher Rohstoff

Wie es mit der EMSCHER AUFBEREITUNG weitergeht, liegt in der Hand des Kunden thyssenkrupp, der derzeit seine Stahlproduktion umstrukturiert. „Zwar gibt es andere Prozesse etwa in der Zementindustrie, bei denen Kohlenstaub gebraucht wird. Was das aber schnell unattraktiv macht, ist ein langer Transportweg“, wissen Gerd Hunsmann und Martin Pfeil einhellig zu berichten. Es ist und bleibt ein Geschäft auf Zeit, denn wie der Rohstoff ist es naturgemäß endlich.

Kontakt:
Emscher Aufbereitung GmbH
Alsumer Straße 203-213
47166 Duisburg
0203 9911-0
www.emscheraufbereitung.de